為什么塑料型材會出現低溫工藝的情況，對擠出型材產品會產生什么影響呢，下面來分析下塑料異型材出現低溫工藝操作有那些主要原因？
低溫擠出的原因：
曾根據各類原材料的特性、塑料制品的塑化度以及擠出機的結構類型，綜合論述了優化設定和控制擠出機、合流芯和口模擠出溫度的指標參數，對塑料異型材生產廠商提高型材制品的質量有一定的現實指導意義。但到目前為止，發現不少型材生產廠商仍普遍采用低溫工藝操作，擠出機螺筒的設定溫度僅為140~150℃。殊不知，即使是采用同樣的配方，某些機組完全可以按正常的溫度操作，而某些機組則一定通過低溫操作才能正常生產，否則擠出的型材會出現顏色泛黃、內筋發泡等過塑化癥狀。
出現低溫擠出操作的原因主要有兩個：
1.真低溫擠出。這主要是型材配方中的樹脂穩定性能欠缺，或熱穩定劑本身存在質量問題，達不到擠出生產的熱穩定要求。在正常的優化溫度下，擠出加工的型材顏色泛黃，會被動降低設定溫度。當配方組分存在以上情況時，這種情況在大部分擠出機擠出生產中都會同時發生。
2.假低溫擠出。其主要原因除了配方組分布不合理外，還可能由于擠出機的機械或儀表故障所致。一般有以下幾種情況：PVC防撞扶手
（1）加工助劑的添加量過多或欠缺外潤滑劑，致使物料出現“過塑化”或發生“粘壁”現象，會被動降低設定溫度；
（2）擠出機的機筒、螺桿徑向間隙或某一側的軸向間隙偏小，使得螺桿的剪切熱或局部剪切熱過大，致使物料發生“過塑化”現象，尤其是在型材的擠出過程中，隨著給料與螺桿速度增速，塑化能力的到提高，這時不再需要太高的外加熱。若按優化溫度進行控制，這種現象就越加嚴重，因此需要被動降低設定溫度；
（3）螺桿與螺筒經長期運行，磨損嚴重。物料在機筒內存在回流或渦流現象，致使部分物料在機筒內駐留時間過長而發生過塑化，同樣會被動降低設定溫度；
（4）溫控表本身發生故障。在擠出機的運行過程中，熱電偶的測溫點被雜料覆蓋或是沒有插到螺筒根部，這時所顯示的溫度僅反映螺筒溫度，而不是物料的實際溫度。若擠出機的剪切熱較大，而物料承溫較高時得不到有用控制，會被動降低設定溫度，造成設定溫度偏低的假象。鑒于設定溫度僅能控制外加熱，而不能控制剪切熱，遇到這種情況時，即使設定溫度再低，也難以解決型材顏色泛黃的癥狀。
除配方組分不合理有可能普遍發生外，上述情況通常僅發生在個別經長期運行而失修或剛剛更換螺桿和螺筒的擠出機上。當然，不排除當某擠出機被動降低設定溫度后，因不明原因，操作人員為了防范型材泛黃，在其余擠出機生產過程中不自覺地降低設定溫度。
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