異型材生產工藝之缺陷解決
異型材生產工藝之缺陷解決
彩色共擠型材需要用兩臺共擠機將兩類不同類型的材料在同一模具中擠出，不同的材料其加工熔融溫度和流動性都不同，會產生流動界面不穩定問題，對擠出制品質量有很大影響。通常PMMA擠出溫度為200℃—230℃之間，ASA的熔融溫度是190℃—210℃，而PVC物料的熔融溫度在185℃左右。為保證共擠生產的順利進行，不同的共擠材料需要設置相應的工藝參數。
1、開機注意事項
1．1充分干燥PMMA或ASA原料
改性PMMA與ASA為親水性（極性）高分子聚合物。吸水率0.4%—0.3%左右，使用前必須置放干燥機內充分干燥，使其含水量低于0.1%。否則將造成制品表層無光澤、沙眼、起泡和波紋等現象。嚴重時會出成片密集的沙粒狀，俗稱“鯊魚皮”狀態，使制品抗老化性及物理強度下降。
1.2認真清理模具和水箱
改性PMMA表面硬度較高，大致在3H—4H左右，易出現崩角、摩擦痕；ASA材質較軟，表面極易劃傷。不光潔的模具和帶雜志的冷卻水則會造成共擠層表面劃痕或無光澤現象。因此，生產前應認真清理機器、模具和冷卻水系統。要求做到無劃傷、缺痕，使熔體流道內表面光滑和潔凈，定型模入水口處無雜質，尤其是沙粒等硬物。此措施是減少摩擦痕或劃痕的關鍵。
2、彩色共擠塑料異型材工藝控制
PMMA與ASA雙色共擠塑料異型材的工藝比單色塑料異型材工藝復雜，涉及面廣，其中需要重點控制的是共擠機工藝溫度，機頭壓力以及共擠機擠出速度與主機擠出、牽引速度的匹配與協調。
兩種聚合物材料之間的黏度和流速不同，當兩種熔融物匯入同一流道中時，其黏度必將對共擠界面流動性產生很大影響。我們將PMMA或ASA彩色物料統稱為共擠料，將PVC混合物料統稱為基料。因共擠料與基料熔體黏度差異大，兩種黏度不同的聚合物熔體在復合流道中流動時，會在共擠出界面上產生不穩定流動。表面共擠型材的共擠方式是在生產單色型材的模具基礎上，增加共擠流道，在單色型材的表面復合一層只有0.2mm—0.3mm厚度的彩色共擠料，僅是基料厚度的8.69%—13.6%左右。兩種不同厚度料層的流動屬于不對稱流動；在不對稱的流動中，兩個熔體除共有流動界面外，另一界面均與模具壁接觸、摩擦。兩種不同黏度的聚合物在口模內的流動差異，則會影響共擠層厚度與兩相界面之間的黏接強度。
要想獲得理想的共擠出制品，就是要合理的生產設定與控制，使高黏度熔體所受到的壓力盡可能大一些。是共擠料與基料熔體黏度及流動速率相互匹配，基本趨于一致，從而利用控制好共擠層厚度，提高共擠制品界面黏接強度，改變層比或更換共擠料。
3、雙色共擠型材共擠層外觀質量缺陷與處理
雙色共擠塑料異型材在生產中，除了共擠界面的黏接強度、共擠層厚度外，最容易出此案的外觀質量缺陷主要有：共擠層厚度不均；截面局部增厚或減薄、共擠層表面出現收縮痕、暗帶、亮帶、刮痕、摩擦痕、氣泡、麻點等，具體現象及解決措施見附表
概括起來，雙色共擠塑料異型材開機工藝控制與缺陷及其處理主要有一下五個方面的內容：
（1） 合理正確的升溫、開機、停機程序是生產彩色共擠塑料異型材的前提。
（2） 合理設定與控制擠出機與共擠機工藝溫度、給料與擠出速度，并對模具共擠料流道進行合理設計，使共擠料和基料在不同溫度和壓力作用及塑化良好前提下，熔體黏度及流動速率相互匹配，基本趨于一致，從而有利于控制好共擠層厚度，提高共擠制品界面黏接強度。
（3） 共擠層厚度是雙色共擠塑料異型材需要控制的關鍵。共擠層的厚度應在主機設定溫度、加料、擠出、牽引速度基本確定以后，采用調整共擠機擠出速度或在型材厚度允許范疇，適當調整共擠層一側口模溫度的方式來調解。
（4） 搞好基料各異型材截面所需物料與擠出主機所供物料的平衡，減少或削弱型材界面結構應力或溫度應力，是消除共擠層外觀局部質量缺陷的前提條件。
（5） 共擠層外觀質量缺陷還與共擠料的質量、口模及定型模外觀質量與光潔度、主機及定型模真空度緊密相關。應認真查清與原因，分門別類對應處理。在定型模與牽引機之間安裝布輪拋光機，可以幼小提高共擠層外觀質量。
共擠型材共擠層外觀質量缺陷與處理方法
編號 現象 原因 解決措施
1 共擠層厚度不均勻 1.銷丁定位不準導致間隙不等
2.機頭壓力過大或過小
3.共擠料流動性能波動大 1.調整共擠料通過的間隙，保證共擠料在各個面上間隙一致
2.調整機頭壓力
3.選擇操作工藝穩定的PMMA
2 共擠層局部增厚或減薄 1.異型材基料的邊界效應所引起
2.異型材基料局部致密度和熔體內壓力不均所致 1.模具的拐點設計成小圓點，盡可能消除邊界效應
2.適當延長口模內筋匯流段長度，使筋熔體壓力、流速與外壁保持一致
3 彩色共擠層出現收
縮痕、暗帶或亮帶 1.共擠料與基料流動性有差異
2.共擠料透光率過高
3.定型模真空設計不合理
4.共擠料析出 1.均衡型材結構應力或溫度應力
2.選擇優質PMMA共擠料或在共擠料中添加不透明的無機填料，并嚴格控制共擠層厚度
3.選用設計合理的定型模
4.使用抗析出劑
4 共擠層表面出現氣泡 1.PVC樹脂熱穩定性不足
2.共擠料干燥不充分 1.選用熱穩定性高的PVC樹脂
2.充分干燥
5 表面劃痕
a. 連續劃痕（凹痕）
b. 斷續劃痕（凹痕）
c. 連續凸痕 模具、定徑套不光滑，水箱內冷
缺水系統有雜質（沙粒等）
a.來自模具定型套等硬件
b.來自雜質（如沙粒）
c.模頭損傷，內有凹痕 1.拋光模具定徑套及水箱內各定型劃塊，使其光滑無毛刺
2.清潔水箱，徹底清潔雜物
3.冷卻水進水口加裝過濾網
6 共擠層表面出現麻點 1.一是共擠料溫度過高
2.共擠料在造粒過程中受過
大剪切力
3.共擠速度過快
4.主機真空度越小
5.定徑模與口模距離遠 1. 降低共擠溫度
2. 另選用共擠料
3. 降低共擠機轉速
4. 加大主機真空度
5. 減小定徑模與口模距離
7 抗沖擊強度差 1.工藝溫度不合理，過高或過低
2.兩種料壓差過大或小
3.原料品質差
4.熔體壓力過低 1.調整溫度能保證PMMA與PVC充分融合
2.調整合流芯溫度或兩臺擠出機速比
3.換用優質原料
4.保持穩定的熔壓
